电加热导热油加热器编辑

导热油加热器：是以电为能源，导热油为热载体。利用循环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的直流式特种工业炉，导热油，又称有机热载体或热介质油，作为中间传热介质在工业换热过程中的应用已有五十年以上的历史。

导热油油加热器[又叫导热油温控制器、热油温控设备、油加热控温机、导热油电加热器，为大型热油温控设备，能在较低的运行压力下将导热油温度加热到350摄氏度，泵浦流量大，加热功率高。

中文名

导热油加热器

设    备

热油温控设备

控制器

导热油温控制器

控温机

油加热控温机

目录

1特性

2功能特点

3工作原理

4工作流程

5应急处理

6加热特点

7功率计算方法

8选型方法

1特性编辑

有机热载体炉是一种以热传导液为加热介质的新型特种锅炉。具有低压高温工作特性。随着工业生产的发展和科学技术的进步，有机热载体炉得到了不断的发展和应用。有机热载体

导热油电加热器

炉的工作压力虽然比较低，但炉内热传导液温度高，且大多具有易燃易爆的特性，一旦在运行中发生泄漏，将会引起火灾、爆炸等事故，甚至造成人员伤亡和财产损失。因此，对有机热载体炉的安全运行和管理，必须高度重视。相比导热油电加热器是一种新型、安全、高效节能，低压（常压下或较低压力）并能提供高温热能的特种工业炉，以导热油为热载体，通过热油泵使热载体循环，将热量传递给用热设备。

电加热导热油炉系统由防爆电加热器、有机热载体炉、换热器（如有）、现场防爆操作箱、热油泵、膨胀槽等组合成一个撬块，用户只仅需接入电源、介质的进出口管道及一些电气接口即可使用。

2功能特点编辑

1、导热油炉具有低压、高温、安全、高效节能的特点。
　　2、导热油炉具有完备的运行控制和安全监测装置，可以精密地控制工作温度。
　　3、导热油炉的结构合理、配套齐全、安装周期短，运行和维修方便，便于锅炉布置。
　　4、由于电加热有机热载体炉采用先进的防爆结构，可应用于工厂Ⅱ区防爆，防爆等级可达C级。

3工作原理编辑

导热油炉的也叫有机热载体炉，俗称导热油炉锅炉，官方名称为热油炉。其是以煤、油、气为燃料，以导热油炉为循环介质供热的新型热能设备，导热油炉指载热工质为高温导热油炉（也称热煤体、热载体）的新型热能转换设备，通常也用“MW”（兆瓦）表示炉的容量，旧单位也用“万千瓦/时”或“万大卡/时”，即“104kcal/h”表示，导热油炉的优势在于“高温低压“、运行平稳而被广泛运用。
　　导热油炉的原理：是以煤、重油、轻油、可燃气体其他可燃材料为燃料，导热油炉为热载体。利用循环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的直流式特种工业炉。广泛用于如石化、纺织、印染、塑料、橡胶、食品加工、木材加工、沥青加热、纸箱生产、蔬菜脱水、烤漆、铸造砂模烘干等。导热油炉是一种以热传导液为加热介质的新型特种锅炉。具有低压高温工作特性。随着工业生产的发展和科学技术的进步，导热油炉得到了不断的发展和应用。
　　由于它具有高温（320℃以上）低压（0.3-0.5MPa）的优点，且其供热温度可精确控制，因此可取代原蒸汽锅炉供热。同时该设备不需要水处理设备并且无蒸汽锅炉的跑、冒、滴、漏等热损失，所以其一次性投资省，运行费用低，是一种安全、高效、节能的供热设备。
　　导热油炉锅炉是基于强制循环的设计思维而开发的直流式特种导热油炉。封闭循环供热，与大气相通，可延长锅炉的使用寿命，液相输送热能，热损失小，节能效果显著，环保效果好。由于采用盘管式结构，因此，受热面充足，使其具有较高的热效率。
　　导热油炉锅炉，显著的特点是逆流换热，燃烧排烟温度与热导油出口温差在30℃以下。导热油炉其卓越的结构，主要是在较低的压力下运行，获取450℃以下的工作温度，具有低压高温的特点。

4工作流程编辑

导热油加热器是将电加热器直接插入有机载体（导热油）中直接加热，并通过高温油泵进行强制性液相循环将加热后的导热油输送到用热设备，再由用热设备出油口回到热油炉加热，形成一个完整的循环加热系统。导热油加热器采用数显温控仪控温，具有超温报警、低油位报警、超压力报警功能，它是化工、纺织、印染、食品、塑料、薄膜等行业中一种高效节能供热设备，

导热油加热器的工作原理和流程。对于导热油加热器的原理：我们强调热量是由浸入导热油的电加热元件产生和传输的，以导热油为介质，利用循环泵，强制导热油进行液相循环，将热量传递给用一个或多种用热设备，经用热设备卸载后，重新通过循环泵，回到加热器，再吸收热量，传递给用热设备，如此周而复始，实现热量的连续传递，使被加热物体温度升高，达到加热的工艺要求。导热油加热器主要运用于：石油及化学工业、油脂工业、合成纤维工业、纺织印染工作、非织造工业、饲料工业、塑料及橡胶工业、造纸工业等。

5应急处理编辑

异常1：当循环泵的电流比正常值低时，导致循环泵的效率和流量下降。
　　原因：有可能是供热管线积垢堵塞造成的。
　　处理：清洗消堵。
　　异常2：循环泵压不改变，电流升高而流量却下降。
　　原因：有可能是热传导液变质，粘度增加造成的。
　　处理：及时更换或再生导热油，同时注意排气。
　　异常3：循环泵电流值减小，出口泵压回零，说明泵空转不供油。
　　原因：可能是导热油汽化所致，查明汽化原因采取相应的措施。
　　处理：若是因过滤器堵塞而使循环泵抽空，应立即开旁通清洗过滤器；若是因新增加的热传导液含水或水分解的气体在系统内未排除，则应立即打开放空阀排气。
　　异常4：液相热载体炉出口温度低，供热量不足，而排烟的温度超过300℃。
　　原因：引风不足使燃烧强度不够，造成排烟温度低。
　　处理：及时吹灰。着重检查炉后部出渣机水封、除尘器出灰口等处是否封闭好，有无冷风大量漏入。
　　异常5：过滤器前后压差增加，泵入口压力下降时，
　　原因：可能是滤网阻塞。
　　处理：开通旁路，将过滤器拆卸清洗。
　　异常6：炉排停止转动。
　　原因：链条太松，与链轮啮合不好导致，或者是因链轮磨损严重，与链条连接不良造成的。
　　处理：调整两侧的调整螺丝，将炉排拉紧，若仍不能正常转动，则需要调换链轮。
　　异常7：炉排卡住。
　　原因：炉排片折断或销子脱落。煤中有金属夹杂物将炉排卡住；炉排片拱起；挡渣器（老鹰铁）尖端下沉，将炉排卡住。
　　处理：用板手倒转炉排清除杂物，更换断裂炉排片后再启动，如启动后再卡住，则停止转动后，详细检查原因再解决。

6加热特点编辑

1、加热速度快，传热效率高，不易结垢。

2、可对油品定量加热，需要多少加热多少。

3、油品不会出现局部高温、炭化，保证了油品质量及加热器传热效率。

4、油罐内出油口温度最高，保证了倒出油品流动性。

5、避免了反复对罐内油品进行加热，保证了油品色度、降低了油品处理的成本。

6、使用寿命长，耐腐蚀、耐高温、耐高压、防结垢功能，极大的提高了换热器整体性能。

7、工艺结构设计先进，保证了油品顺利流出及较好的“抽罐底”作用。

8、可实现自动化控制，可根据油品的进出温度及倒油流量控制蒸汽进给量。

9、结构紧凑，安装与维修方便，不会因为加热器的安装而影响罐体的安全。与U型管换热器比较，在同等换热面积情形下：涡流热膜换热器的外型尺寸，仅为U型管换热器外形尺寸的二分之一左右。

10、相对于电加热方式，更安全，加热更温和，对油品品质影响更小。

据【石油化工技术推广中心】介绍，此新型油罐加热技术已经获得多项国家专利，已经在中石油多个油气储运单位得到应用。

7功率计算方法编辑

模温机选型的计算方法特殊的情况需进行计算：

A、求加热器功率或冷冻功率 KW=W×△t×C×S/860×T

W=模具重量或冷却水 KG

△t=所需温度和起始温度之间的温差。

C= 比热 油（0.5），钢（0.11），水（1），塑料（0.45~0.55）

T=加温至所需温度的时间（小时）

B、求泵的大小

需了解客户所需泵浦流量和压力（扬程）

P（压力Kg/cm2）=0.1×H（扬程M）×α（传热媒体比重，水=1，油=0.7-0.9）

L（媒体所需流量L/min）=Q（模具所需热量Kcal/H）/C(媒体比热水=1 油=0.45)×△t（循环媒体进出模具的温差）×α×60

2.冷冻机容量选择

A、Q（冷冻量Kcal/H）=Q1+Q2

Q1（原料带入模具的热量Kcal/H）=W（每小时射入模具中原料的重量KG）×C×（T1-T2）×S（安全系数1.5~2） T1 原料在料管中的温度；T2 成品取出模具时的温度 ；Q2 热浇道所产生的热量Kcal/H

B、速算法（有热浇道不适用）

1RT=7~8 OZ 1OZ=28.3g（含安全系数）

1RT=3024Kcal/H=12000BTU/H=3.751KW

1KW=860 Kcal/H 1 Kcal=3.97BTU

3、冷却水塔选用=A+B

A、射出成型机用

冷却水塔RT=射出机马力（HP）×0.75KW×860Kcal×0.4÷3024

B、冷冻机用

冷却水塔RT=冷冻机冷吨（HP）×1.25

选择模具温度控制器时，

以下各点是主要的考虑因素；

1．泵的大小和能力。

2．内部喉管的尺寸。

3．加热能力。

4．冷却能力。

5．控制形式。

从已知的每周期所需散热量我们可以很容易计算冷却液需要容积流速，其后再得出所需的正确冷却能力，模温控制器的制造商大都提供计算最低的泵流速公式。表4.1在选择泵时是很有用，它准确地列出了不同塑料的散热能力。

以下决定泵所需要提供最低流速的经验法则：

若模腔表面各处的温差是5℃时，

0.75gal/min/kW @5℃温差或是

3.4151/min/kW @5℃温差

若模腔表面各处的温差是1℃，则所需的最低流速需要按比例乘大五倍即是3.75gal/min/kW 或是 17.031/min/kW。为了获得产品质量的稳定性，很多注塑公司都应该把模腔表面的温差控制在1－2℃, 可 是 实 际 上其中很多的注塑厂商可能并不知道这温差的重要性或是认为温差的最佳范围是5－8℃。

计算冷却液所需的容积流速，应使用以下的程序：

1．先计算栽一塑料/模具组合的所城要排走的热量：若

以前述的PC杯模为例，则实际需要散去的热量是：

一模件毛重(g)/冷却时间(s)=208/12=17.333g/s

PC的散热率是=368J/g或是368kJ/kg

所以每周期需要散去的热量=368×17.33/1,000=6.377kW

2．再计算冷却所需的容积流速：

按照上述的经验法则若模腔表面的温差是5℃时，流速=6.377×0.75=4.78gal/min或是=6.377×3.41=21.751/min 若模腔表现的温差是1℃则流速=4.78×5=23.9gal/min或是=21.75×5=108.731/min

3．泵流速的规定

为了得到良好的散热效果，泵的流速能力应较计算的结果最少大10%，所以需使用27gal/min或是120/min的泵。

4．泵压力的规定；

一般模温控制器的操作压力在2－5bar(29-72.5psi)，由于在压力不足的情况下会影响冷却液的容积流速（流动的阻力产生压力损失），所以泵的压力愈高，流速愈稳定。

对于冷却管道很细小的模具（例如管道直径是6mm/0. 236in），泵的压力便需要有10bar(145psi)才可提供足够的散热速度（即是冷却液速度）。

大体上冷却液的容积液速要求愈高，管道的直径愈少则所需要的泵输出压力愈大。所以在一般应用模温控制器的压力应超过了3bar(43.5psi). B、加热能力

图4.8是典型的加热计算表，提供了就模具重所需要的加热量。图4.8的计算用法下：

1．纵轴代表着模具的重量。

2．横轴代表着模具升温至所需温度的热量，单位是kW/hr。

3. 37℃－121℃的各温度斜线提供了模具重量和模温控制器的发热能力在相应温度下的关系。

例如我们可以从图查知：

1．把重量500kg的模具升温至50℃所 需的加热能力是3.3kW/hr。

2．把重700kg的模具升温至65℃所需的别热能力是6.5kW/hr。

总的来说，加热能力愈强，则所需的升温时间，便相应地减少了（加热能力双倍，升温时间减少）。往往就是因为模温控制器的能力太低，引致模具不能达到最佳的温度状态。欲想知道模温控制器实际表现，我们可以比较它的实际的和计算的模具升温时间。

导热油加热器配套加热器及膨胀槽尺寸参考：

8选型方法编辑

反应釜导热油加热器温度控制机，反应釜导热油加热器设备的选型参数：

1、反应釜的大小；

2、反应釜的重量；

3、反应釜夹套或盘管的容积；

4、反应釜内的物料的参数：密度、比热、粘度等

5、反应釜内物料所需要达到的温度，及加热到这个温度的时间要求；

6、反应釜夹套的进出口是多大；

7、是否需要制冷或防爆；

8、反应釜的图纸是否可以提供；

9、反应釜工作的工艺要求；

10 反应釜夹套或盘管能承受的多少压力；

11 反应釜导热油加热器距离反应釜多远，链接管径的大小；

反应釜的导热油加热器机器基本参数：